Diese Prüfung simuliert den freien Fall einer Komponente auf den Boden, wie er während der gesamten Prozesskette bis zum bestimmungsgemäßen Verbau der Komponente auftreten kann. Sie dient der Absicherung, dass eine bei einem Freifall sichtbar unbeschädigte und deshalb im Fahrzeug verbaute Komponente keine verdeckten Schäden oder Vorschädigungen aufweist, z.B. interne Bauelementablösungen oder Risse. Die Komponente wird dabei aus 1 m Höhe auf einen Betonfußboden fallen gelassen.

Diese Prüfung simuliert die mechanische Beanspruchung der Komponente durch Splittbewurf. Sie dient der Absicherung der Beständigkeit der Komponente gegenüber Fehlerbildern wie z.B. Deformation und Risse. Die Prüfung wird in Anlehnung an DIN EN ISO 20567-1: 2017-07 Verfahren B durchgeführt. GWP verwendet dafür ein Erichsen Multigrit 508 VDA Gerät. Vorrichtungen zur Befestigung Ihrer Prüflinge fertigt die GWP Werkstatt.

Diese Prüfung simuliert die thermische Beanspruchung der Komponente bei Lagerung und Transport. Sie dient dem Nachweis der Beständigkeit gegenüber Lagerung bei hohen (Tmax) oder tiefen Temperaturen (Tmin) wie z.B. beim Transport der Komponente (Flugzeug oder Schiffscontainer). Wird die Prüfung am Anfang einer Prüfsequenz durchgeführt, dient sie auch der Angleichung aller Komponenten auf gleiche Ausgangsbedingungen. Die Prüfung wird in Klimakammern und Temperaturschränken der GWP durchgeführt.

Diese Prüfung simuliert den Betrieb der Komponente bei unterschiedlichen Umgebungstemperaturen. Sie dient der Absicherung der Komponente gegenüber Fehlfunktionen, die innerhalb eines kleinen Intervalls des Umgebungstemperaturbereiches auftreten können, sowie das Aufstartverhalten der Baugruppen über den vollständigen Umgebungstemperaturbereich.

Diese Prüfung simuliert die Beanspruchung der Bauteile bei tiefen Temperaturen. Sie dient der Absicherung der Funktion der Komponente nach langer Parkzeit bzw. Fahrzeit bei extrem niedrigen Temperaturen. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN 60068-2-1: 2008-01 Verfahren AB.

Diese Prüfung simuliert die Beanspruchung der Komponente beim Nachlackieren. Sie dient der Absicherung der Komponente hinsichtlich thermisch bedingter Fehlerbilder, wie beispielsweise Rissbildung in Löt-, Klebe-, Bond- und Schweißverbindungen und an Dichtungen und Gehäusen.

Diese Prüfung simuliert die thermische Beanspruchung der Komponente durch schockartigen Temperaturwechsel während des Fahrzeugbetriebs. Sie dient der Absicherung der Komponente hinsichtlich thermisch bedingter Fehlerbilder, z.B. Rissbildung in Löt-, Klebe-, Bond- und Schweißverbindungen und an Dichtungen und Gehäusen. Die Prüfung wird nach der DIN EN 60068-2-14: 2010-04 Prüfung Na durchgeführt.

Diese Prüfung simuliert die Beanspruchung der Komponente in salzhaltiger Atmosphäre und salzhaltigem Wasser, wie sie in bestimmten Regionen der Erde und bei winterlichen Straßenverhältnissen auftreten können. Sie dient der Absicherung der Baugruppe gegenüber Fehlfunktionen unter Salzbelastung z.B. durch Kurzschlüsse und Leckströme aufgrund Eindringens von Salz in die Komponente. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN 60068-2-11: 2000-02.

Diese Prüfung simuliert die thermische Beanspruchung der Baugruppe durch zyklischen Temperaturwechsel bei hoher Luftfeuchte während des Fahrzeugbetriebs. Sie dient der Absicherung der Beständigkeit der Komponente gegen feuchte Wärme. Die Prüfung wird nach DIN EN 60068-2-30: 2006-06 durchgeführt.

Diese Prüfung simuliert die thermische Beanspruchung (einschließlich Befrostung) der Komponente durch zyklischen Temperaturwechsel bei hoher Luftfeuchte während des Fahrzeugbetriebs. Sie dient der Absicherung der Beständigkeit der Baugruppen gegen feuchte Wärme. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN 60068-2-38: 2010-06.

Diese Prüfung simuliert die Belastung der Komponente durch feuchte Wärme. Sie dient der Absicherung der Beständigkeit der Baugruppe hinsichtlich durch feuchte Wärme verursachter Fehlerbilder wie beispielsweise Korrosion, Migration/ Dendritenwachstum, Aufquellen und Degradation von Kunststoffen, Dichtungen und Vergussmassen. Die Prüfung erfolgt gemäß DIN EN 60068-2-78: 2014-02 mit Prüfschärfegrad 1.

Diese Prüfung simuliert gerafft die Belastung der Komponente durch feuchte Wärme während der Fahrzeuglebensdauer. Sie dient der Absicherung der Qualität und Zuverlässigkeit der Baugruppe hinsichtlich durch feuchte Wärme verursachter Fehlerbilder wie beispielsweise Korrosion, Migration/ Dendritenwachstum, Aufquellen und Degradation von Kunststoffen, Dichtungen und Vergussmassen. Die Prüfung erfolgt gemäß DIN EN 60068-2-78: 2014-02 mit Prüfschärfegrad 2. Die Versuchsdauer richtet sich nach dem Lawson-Modell zur Abschätzung der Lebensdauer der Baugruppe.

Diese Prüfung simuliert gerafft die Belastung der Komponente durch feuchte Wärme unter Berücksichtigung der Schutzwirkung von wasserdichten Gehäusen während der Fahrzeuglebensdauer. Sie dient der Absicherung der Qualität und Zuverlässigkeit der Komponente hinsichtlich durch feuchte Wärme verursachter Fehlerbilder, wie beispielsweise Korrosion, Migration/ Dendritenwachstum, Aufquellen und Degradation von Kunststoffen, Dicht- und Vergussmassen. Die Prüfung erfolgt als Kombinationstest mit Prüfblöcken nach DIN EN 60068-2-78: 2014-02 und DIN EN 60068-2-38: 2010-06.

Diese Prüfung simuliert keine reale Beanspruchung. Sie dient vielmehr dem Auffinden von Schwachstellen im Bereich der mechanischen Verbindungen auf Baugruppen wie beispielsweise Lötstellen oder Steckverbindungen. Die Prüfung ist ausschließlich mit der Baugruppe der Komponente ohne Gehäuse und mechanische Teile durchzuführen. Notwendige Halterungen sind so auszuführen, dass keine zusätzlichen mechanischen Spannungen auf die Baugruppe wirken. Die Prüfung erfolgt gemäß DIN EN 60068-2-14: 2010-04.

Diese Prüfung simuliert die Beanspruchung der Komponente mit verschiedenen Chemikalien. Sie dient der Absicherung der Komponente gegenüber chemischen Veränderungen am Gehäuse und Beeinträchtigung der Funktion durch chemische Reaktionen. Die Medienbeständigkeitsprüfung erfolgt nach ISO 16750-5: 2010-04.

Diese Funktionsprüfung evaluiert bestimmte Schlüsselparameter bei einer angegebenen Temperatur jeweils bei den Spannungen UB min , UB undUB max. Die aktive Prüfdauer wird hierbei so kurz als möglich zu halten, um die Komponententemperaturnicht unnötig zu erhöhen.Dabei werden dieGrundfunktionalitäten der Komponenten gemessen.

Diese Funktionsprüfung evaluiert Schlüsselparameter und das funktionale Verhalten der Komponenten bei Raumtemperatur und Betriebsspannung. Zudem werden die Bauteile im Rahmen einer Sichtprüfung nach DIN EN 13018: 2016-06 auf äußere Beschädigungen & Veränderungen, wie beispielsweise Risse, Auf- / Abplatzungen, Verfärbungen, Verformungen, untersucht ohne die Bauteile zu öffnen. Weiterhin wird eine Schüttelprüfung durchgeführt um lose Teile im Inneren der Komponente zu identifizieren. Änderungen der Werte der Schlüsselparameter, des funktionalen Verhaltens oder der Fehlerspeichereinträge sowie Auffälligkeiten in der Sichtprüfung werden im Vergleich zum Neuzustand bewertet.

Die Funktionsprüfung evaluiert Schlüsselparameter und das funktionale Verhalten der Komponenten bei maximaler, minimaler und Raumtemperatur jeweils bei minimaler, maximaler und Betriebsspannung. Zusätzlich wird bei Raumtemperatur eine Dichtheitsprüfung durchgeführt. Zudem werden die Bauteile im Rahmen einer Sichtprüfung nach DIN EN 13018: 2016-06 auf äußere Beschädigungen & Veränderungen, wie beispielsweise Risse, Auf- / Abplatzungen, Verfärbungen, Verformungen, untersucht ohne die Bauteile zu öffnen. Weiterhin wird eine Schüttelprüfung durchgeführt um lose Teile im Inneren der Komponente zu identifizieren. Änderungen der Werte der Schlüsselparameter, des funktionalen Verhaltens oder der Fehlerspeichereinträge sowie Auffälligkeiten in der Sichtprüfung werden im Vergleich zum Neuzustand bewertet.

Prüfen des Schutzes von Personen gegen den Zugang zu aktiven Teilen mittels genormter Zugangssonden.

Der Isolationswiderstand wird bei jeder Hochspannungssammelschiene des Fahrzeugs gemessen oder durch Berechnung bestimmt, wobei Messwerte für jeden Teil oder Abschnitt einer Hochspannungssammelschiene verwendet werden.

Der Isolationswiderstand wird mittels eines geeigneten Verfahrens am Bauteil bestimmt.

Die Funktion des eingebauten Systems zur Überwachung des Isolationswiderstands wird mittels Zwischenschalten eines Widerstands zwischen überwachten Anschluss und der elektrischen Masse.  Die Anzeigeeinrichtung muss dabei eingeschaltet sein.

Das Verfahren für die Bestimmung der Wasserstoffemissionen während der Aufladung der REESS aller Straßenfahrzeuge wird nach Absatz 5.4 dieser Regelung in nach diesem Verfahren beschrieben.

Diese Prüfung beschreibt die Kontrolle der Widerstandsfähigkeit des REESS bei plötzlichen Temperaturveränderungen. Das REESS wird einer festgelegten Zahl von Temperaturzyklen ausgesetzt, beginnend bei Umgebungstemperatur und gefolgt von Hoch- und Niedrigtemperaturzyklen. Dadurch wird eine rasche Veränderung der Umgebungstemperatur simuliert, der ein REESS während seines Lebenszyklus wahrscheinlich ausgesetzt wäre.

Diese Prüfung dient der Kontrolle der Widerstandsfähigkeit des REESS gegenüber Feuer außerhalb des Fahrzeugs, bedingt z. B. durch Brennstoffaustritt aus einem Fahrzeug (entweder dem Fahrzeug selbst oder einem in der Nähe befindlichen Fahrzeug). In dieser Situation müssen der Fahrer und die Fahrgäste ausreichend Zeit haben, das Fahrzeug zu verlassen.

Diese Prüfung dient der Kontrolle der Leistung des Kurzschlussschutzes. Falls eingebaut soll dieser den Kurzschlussstrom unterbrechen oder begrenzen, um das REESS vor etwaigen weiteren durch den Kurzschlussstrom hervorgerufenen schweren Ereignissen zu schützen.

Diese Prüfung dient der Kontrolle der Leistung des Schutzes gegen übermäßiges Entladen. Falls eingebaut, soll dieser den Entladestrom unterbrechen oder begrenzen, um das REESS vor etwaigen schwerwiegenden Ereignissen zu schützen, die von einem vom Hersteller als zu gering angegebenen Ladezustand verursacht werden.

Diese Prüfung dient der Kontrolle der Schutzmaßnahmen des REESS gegen internes Überhitzen während des Betriebs, gegebenenfalls sogar bei Ausfall der Kühlfunktion. Sind keine spezifischen Schutzmaßnahmen erforderlich, um zu verhindern, dass das REESS aufgrund interner Überhitzung einen unsicheren Zustand erreicht, muss dieser sichere Betrieb nachgewiesen werden.